Vorstellung des Unternehmens:
Die Medicare GmbH ist ein 1993 gegründeter Hilfsmittelversorger. In den nunmehr neun Standorten in
Mecklenburg-Vorpommern bietet die Medicare GmbH ihren Kunden Dienstleistungen im Bereich der Orthopädietechnik, Rehabilitationstechnik, Schuhtechnik, Sanitätshaus und Homecare an. Die bestmögliche Versorgungsqualität, ein freundlicher und ganzheitlicher Service und die Komplettversorgung aus einer Hand, stehen im Vordergrund.
Herausforderung:
Die Medicare GmbH beschäftigt sich seit Anfang 2017 mit dem Thema der additiven Fertigung in der Orthopädietechnik. Ziel ist es, nach Alternativen für die Fertigung von Prothesen und Orthesen sowie damit in Zusammenhang stehenden Bauteilen wie Prothesenadaptern zu suchen. Hierbei stehen die Faktoren Qualität, Kosten, Wettbewerbsfähigkeit, die Erhöhung der Wertschöpfungskette im Unternehmen und letztlich die Implementierung eines neuartigen Fertigungsverfahrens im Vordergrund unserer Überlegungen.
In dieser Fallstudie wird ein Prothesenadapter*1 mit folgenden Eigenschaften betrachtet:
- Schaftadapter mit Justierkern, Justierbohrung 8,5 mm
- Material: Aluminium, Edelstahl oder Titan
- Gewicht: Aluminium: 50 g, Titan 50 g, Edelstahl 50 g
- Belastungsklasse*2: Aluminium 100 kg, Titan 175 kg, Edelstahl 150 kg
Derzeit werden die Bauteile extern gefertigt. Der Einkaufpreis liegt je nach Material zwischen 30 und 60 Euro (netto).
*1 Verbindungselement zwischen Prothesenschaft und Unterkonstruktion (Verbindung mit verschiedenen Modularteilen oder Schaftansätzen)
*2 Belastungsklasse richtet sich nach Patientengewicht
Vorteile ExAM 255:
Die ExAM 255 ist weltweit der erste industrielle 3D-Drucker, der im CEM-Verfahren Metallwerkstücke herstellt. Dies ist nicht das einzige Alleinstellungsmerkmal.
Mit der ExAM 255 ist es möglich, auf Grundlage von Standard-Spritzgussgranulat Produkte aus Metallen, Keramiken, Kunststoffen und verstärkten Kunststoffen zu drucken und das ohne kostenintensive Maschinenumrüstung.
Dabei sticht die ExAM 255 die typischen FFF-Drucker in Baurate und Materialfreiheit aus. Die Maschine erreicht Druckgeschwinigkeiten von 150 mm/s und verfügt über zwei Druckköpfe.
Zeitersparnis
Marktvergleich
Kostenersparnis
Lösung:
Der Medicare GmbH ist es besonders wichtig, schnell und passgenaue Produkte für ihre Kunden herstellen zu können. Die Zahlen sprechen in diesem Fall eindeutig für eine Produktion mit der ExAM 255. So kann eine 54% Kostenersparnis und eine Zeitersparnis von 49 % erzielt werden. Medicare ist es nun möglich, jedes Stück individuell zu gestalten. Eine Anpassung an den Kunden für den Tragekomfort und die Abnutzungsdauer wird erheblich optimiert. Aufgrund der guten Zusammenarbeit und der klaren Vorteile für die Unternehmen, werden Medicare und AIM3D auch in Zukunft versuchen, gemeinam den Markt der Orthopädietechnik, Rehabilitationstechnik und Schuhtechnik zu revolutionieren und weitere Anwendungsbeispiele erarbeiten.